Homburger Bosch-Werk bei Zukunftsthemen vorne

Gleich zwei Beispiele aus Homburg, mit denen die vernetzte Fabrik im Bosch-Konzern vorangetrieben wird, werden im aktuellen Geschäftsbericht des weltweit größten Automobilzulieferers beschrieben. Das Unternehmen räumt diesem wichtigen Zukunftsthema Platz für einen großen Bericht ein. Die Homburger Mitarbeiter freuen sich über die Wertschätzung der Geschäftsführung, mit der das Vertrauen in die besonderen Fähigkeiten am saarländischen Standort zum Ausdruck kommt.

 

25. August 2020


Um die vernetzte Fabrik Wirklichkeit werden lassen, hat Bosch im Geschäftsbereich Bosch Connected Industry (BCI) die sogenannte Nexeed-Plattform mit einer Vielzahl von Modulen entwickelt:

 

Nexeed: Die Smart Factory wird Realität

 

Hier liegt der Schlüssel zur Fabrik der Zukunft: Je besser Prozesse in der Fertigung und Logistik vernetzt sind, desto effizienter und ressourcenschonender werden sie. Nexeed, hilft dabei, sämtliche Datenströme zu verknüpfen. Die Nexeed Software-Lösungen sorgen dafür, dass Produkt, Prozess- und Logistikdaten aller Maschinen und Systeme zur kontinuierlichen Verbesserung genutzt werden – von der Beschaffung über die Herstellung bis hin zur Lieferung an den Endkunden.

 

Nexeed in der Logistik: volle Transparenz

 

Ein wichtiges Einsatzgebiet von Nexeed ist die Logistik.Die Anwendung Nexeed Intralogistics Execution macht den Materialfluss vom Lager bis zum Einsatzort genau nachvollziehbar. Nexeed bildet einen zentralen Leitstand, der die Steuerung aller Transportaufträge in einem Werk ermöglicht. Die Software liefert in Echtzeit den Abgabeort des Materials sowie den Status der Fahrzeugflotte und der Transportwege, außerdem ist sie offen für die Integration von Transportsystemen anderer Anbieter. Am Bosch-Standort in Homburg wurde so die gesamte Intralogistik optimiert. Das Sammeln von Statusinformationen und die Koordination der Materialflussprozesse dauert nun nur noch halb so lange wie bisher, bei Milkrun-Transporten betrug die Effizienzsteigerung bis zu 35 Prozent. Mit den Milkrun-Transporten wird der Nachschub von Komponenten in einer Werkhalle sichergestellt. Die Fahrer der Milkrun-Fahrzeuge sind mit Tablets ausgerüstet, über die Nexeed ihnen den schnellsten Lieferweg anzeigt. Vorher waren ihre Strecken starr vorgegeben – auch wenn an einzelnen Abgabestellen noch genug Material lag, wurden diese nicht von der Route gelöscht. Nexeed im Energiemanagement: Digitalisierung stoppt Verschwendung Effizienz bedeutet vor allem auch: Nachhaltigkeit. Ohne die Erfassung von Daten und vollautomatisierte Systemanpassungen sind CO2-Einsparungen heute nur noch schwer zu erreichen – hierzu bedarf es eines digitalen Energiemanagements. Die Nexeed Energy Platform – basierend auf dem Know-how von Bosch Building Technologies – bildet dafür die Grundlage. So wurde im Werk in Homburg auch dank Nexeed der Energiebedarf um 40 Prozent gesenkt (im Vergleich zu 2007). Möglich machte das unter anderem eine verbesserte Überwachung und Optimierung des Druckluftsystems. Weil über 90 Prozent aller Maschinen Druckluft benötigen, entfallen 15 bis 20 Prozent des gesamten Energieverbrauchs in der Produktion auf ihre Erzeugung. Anders als beim Austritt von Benzin oder Öl kann eine Maschine weiterarbeiten, wenn sie Druckluft verliert. Allerdings steigt dann der Verbrauch. Und selbst wenn die Maschine zur Wartung stillsteht, bleiben 50 Prozent der Leckagen unentdeckt. Mit Nexeed wurden die Leckagen in Homburg dagegen gezielt aufgespürt. Möglich wurde das durch die Zusammenführung unterschiedlicher Datenpakete wie beispielsweise Messwerte von Zählern und Sensoren, Informationen der Gebäudeleittechnik und produzierte Stückzahlen. Die Software lokalisiert und bewertet entsprechende Verluste und ermöglicht eine Optimierung der Fertigungsprozesse. Einsparungen von 800 000 Euro pro Jahr konnten so erzielt werden, und die Kapitalrückflussdauer für die dazu notwendigen Investitionen betrug weniger als zwei Jahre.

 

Weitere Infos unter: www.bosch.com/de/stories/nexeed-smart-factory/